1、零件的加工精度差
一般是由于安裝調(diào)整時，各軸之間的進給動態(tài)根據(jù)誤差沒調(diào)好，或由于使用磨損后，機床各軸傳動鏈有了變化（如絲杠間隙、螺距誤差變化，軸向竄動等）?？山?jīng)過重新調(diào)整及修改間隙補償量來解決。當(dāng)動態(tài)跟蹤誤差過大而報警時，可檢查：伺服電機轉(zhuǎn)速是否過高。位置檢測元件是否良好。位置反饋電纜接插件是否接觸良好。相應(yīng)的模擬量輸出鎖存器、增益電位器是否良好。相應(yīng)的伺服驅(qū)動裝置是否正常。
2、機床運作時超調(diào)引起加工精度不好
可能是加、減速時間太短，可適當(dāng)延長速度變化時間。也可能是伺服電動機與絲杠之間的連接松動或剛性太差，可適當(dāng)減小位置環(huán)的增益。
3、加工中心兩軸聯(lián)動時的圓度超差
1. 圓的軸向變形：這種變形可能是機械未調(diào)整好造成的。軸的定位精度不好，或是絲杠間隙補償不當(dāng)，會導(dǎo)致過象限時產(chǎn)生圓度誤差。
2. 斜橢圓誤差（45度方向上的橢圓）：這時應(yīng)首先檢查各軸的位置偏差值。如果偏差過大，可調(diào)整位置環(huán)增益來排除。然后檢查旋轉(zhuǎn)驅(qū)動器或感應(yīng)同步器的接口板是否調(diào)好，再檢查機械傳動副間隙是否太大，間隙補償是否合適。從這方面下手檢查，如果發(fā)現(xiàn)問題則可調(diào)整解決精度誤差這個問題。

加工中心精度檢驗及誤差分析

1精度檢驗
1.數(shù)控車床外圓精度的測量用千分尺，千分尺的零位要校正，測量外圓時要測量多個點。
2.徑向圓跳動檢驗是用兩中心孔定位檢驗．這時加工基準(zhǔn)與測量基準(zhǔn)重合，減少了誤差，是正確測量方法。測量方法與測量同軸度相同，
3.長度尺寸、溝槽尺寸用游標(biāo)卡尺測量．
2誤差分析
1.數(shù)控車床車出的外圓呈錐體，原因是前后頂尖的連線未與主軸軸線同軸，是數(shù)控機床尾座中心位置不對造成的
2. 數(shù)控車床車削時工件產(chǎn)生振動，其原因是：
①尾座套筒伸出太長或工件支頂太松。
②車刀不夠銳利或刀尖圓弧過大。
③回轉(zhuǎn)頂尖的軸承間隙大或中、小滑板的間隙太大。
3)圓跳動達不到要求，其原因是：
①前頂尖已與主軸軸線不同軸或回轉(zhuǎn)頂尖的軸承磨損而產(chǎn)生的圓跳動。
②工件中心孔未擦干凈或中心孔碰毛。
③雞心央頭的撥桿碰卡盤端面而使中心孔起不到作用。
4) 數(shù)控車床中心孔嚴(yán)重磨損或咬毛，其原因是：
①使用固定頂尖未加潤滑油或主軸轉(zhuǎn)速過高。
②雞心夾頭未夾緊，車削時工件曾停止轉(zhuǎn)動。
車端面——鉆中心孔——一夾一頂車外圓——滾花——車
槽——倒角——鉆孔——車孔——攻螺紋——車端面——取總長度。
3數(shù)控車床工件的定位與夾緊
選用三爪自定心卡盤，卡爪用軟腳。
4選擇刀具外圓車刀、車槽刀。
5選用設(shè)備 選用c6140A型車床
數(shù)控機床工件加工
車削加工步驟如下：
(I)三爪自定心卡盤裝夾
1.車端面。
2.鉆中心孔∞A型。
3.一夾一頂車外圓；滾花外圓尺寸應(yīng)比圖樣中實際外圓尺寸西38mm小(0 8 ～1 6)m，
4.滾花，滾花刀的模數(shù)是0 4網(wǎng)紋。
5.車槽，車刀寬度4mm，車槽深度擊12mm。
6.倒角三爪自定心卡盤夾住滾花外圓，用銅皮包好滾花外圓。
1.校正外圓二
2.士13mm麻花鉆鉆孔。
3.用三爪自定心卡盤軟爪夾住滾花外圓。